Главная ЕНВД

Посетил завод LG в Подмосковье. Экскурсия на завод LG Electronics в России LG Electronics. Основные направления бизнеса

Компания LG Electronics на днях предложила белорусским журналистам и блоггерам один достаточно необычный пресс-тур, а именно посещение производства компании в России, близ подмосковного поселка Дорохово, что на 86 километра Минского шоссе. Повод был достаточно хороший: недавно заводу исполнилось шесть лет. Учитывая, что у LG репутация компании, открытой и честной в общении с прессой, тур обещал стать интересным.

Приехали мы еще затемно и могли наблюдать, как завод оживает: сначала приезжает старший персонал на собственных автомобилях, а потом появляются многочисленные автобусы, свозящие рабочих из окрестных городов. Кстати, помимо бесплатного транспорта, компания предоставляет обеды, хороший социальный пакет, курсы английского и повышения квалификации для своих сотрудников.

Вход в одно из зданий огромного, раскинувшегося на 50 гектар комплекса, украшен лозунгом, под которым, похоже, проходит вся жизнь на заводе. Вообще на различных стендах, растяжках, информационных табличках и других источниках текстовой информации русский и английский тесно переплелись: видна интернациональная природа компании. Однако во главе все же стоит рациональный южнокорейский подход к ведению бизнеса.

Первым делом «гостям из Белоруссии» предложили осмотреть экспозицию современных товаров компании в специальном шоу-руме. Перед журналистами, промоутерами и тренерами, приехавшими познакомиться с производством компании, выступил директор департамента персонала Александр Карпов.

На заводе производится лишь небольшая часть огромного спектра продукции LG, однако даже полноценный рассказ о телевизорах, стиральных машинах и холодильниках, которые сходят с конвейера, занял несколько часов. Всего предприятие выпускает около 80 моделей телевизоров, 30 моделей мониторов и столько же стиральных машин, 60 моделей холодильников. Естественно, обсудить каждую модель не представлялось возможным, но представители компании рассказывали о технологиях и подробно отвечали на вопросы.

Модельный ряд холодильников компании очень широк и ориентирован, в первую очередь, на массового покупателя. При этом, однако, даже в доступных моделях встречаются передовые технологии. Например, линейный компрессор LG является одним из самых тихих и надежных на рынке, его используют в своих изделиях и другие бренды, а сама компания предоставляет на него 10-летнюю гарантию.

Стиральные машины уже более 10-лет оснащаются прямым приводом, а с недавнего времени – еще и инвертерами, а также новой системой «6 движений заботы», включающей особую циклограмму и механику движений барабана.

Нам, впрочем, больше всего понравилась топовая модель компании, 11-килограммовый «монстр» F1443KDS, который, однако, инженеры LG смогли оставить в стандартных габаритах с глубиной 60 см благодаря измененной системе подвеса барабана и амортизации. Без прямого привода подобное также не было бы возможно.

Хит программы – это, конечно же, новые 3D-телевизоры LG с пассивными очками, о которых мы совсем недавно писали. Наглядная демонстрация разницы между классической активной технологией с затворными очками и пассивной Cinema 3D была особенно интересна, потому что оба телевизора стояли рядом. Мы, однако, считаем, что однозначной победы Cinema 3D пока не заслужила – при отсутствии мерцания и очень широких углах обзора разрешение пассивного 3D ниже, чем активного. Но в самом ближайшем будущем в LG эту ситуацию исправят, выпустив телевизоры с разрешением 1920х2160, что полностью устранит падение разрешения в строках и оставит конкурентам очень мало шансов.

Не были обойдены вниманием и мониторы. Компания выпускает несколько моделей на продвинутой матрице IPS, со значительно улучшенной цветопередачей и углами обзора.

Всего завод состоит из четырех корпусов. Нам посчастливилось увидеть два из них – производство телевизоров и мониторов, занимающее корпус А, и корпус B, где собираются стиральные машины и холодильники. Еще два корпуса заняты OEM-производствами.

В части телевизионной и мониторной техники завод осуществляет отверточную сборку и тестирование продукции. Говоря откровенно, вашему покорному слуге до посещения завода казалось, что подобного производство будет достаточно компактным, а этап тестирования и вовсе сведется к двум-трем человекам, проверяющим, включается телевизор, или нет. О, как же далеко от реальности подобное представление…

Огромная сборочная линия, десятки последовательных стадий, сотни занятых людей, «магистрали» для движения транспортировочных машин, и на каждом рабочем месте – дисплеи, информационные листки, сложное диагностическое оборудование.

Конечно, есть этапы попроще – завернуть пару метизов или вставить разъем в гнездо. Однако на многих этапах требуется уже достаточно высокая квалификация, например, проверка электронных узлов осциллографом или контроль картинки по тестовой таблице. Все рабочие, кстати, используют систему ESD-защиты от статического электричества, гарантирующую безопасность различных манипуляций для техники. Сами они, естественно, тоже защищены, но уже многочисленными мерами безопасности. Каждое рабочее место оснащено подробными иллюстрированными инструкциями, которые, должно быть, впечатываются уже на подсознательном уровне.

Контроль качества занимает, такое ощущение, большую часть линии. В телевизоре, сходящем с конвейера, проверяется вообще все, что только можно проверить – различные аспекты изображения, работы каждого из портов, звук (обученный специалист слушает особы свайп-сигнал, проверяющий воспроизведения спектра частот). Наконец, несколько человек проверяют наличие мельчайших царапин на корпусе. Любой брак отсеивается, о чем говорит очередной лозунг на стене цеха.

Наконец, после финальной инспекции телевизор упаковывают и комплектуют. Даже эта процедура происходит при полном компьютерном контроле, штрих-коды позволяют отследить, чем телевизор уже укомплектован, а что осталось «доложить».

После комплектации и прогона через «скотчезакеливательную» машину, телевизор попадает на секретный и закрытый для журналистов склад готовой продукции. Но даже на этом проверки и контроль качества не заканчивается – 3% готовой партии в случайном порядке изымают, распечатывают и проверяют заново. Любой найденный брак становится основанием для полной перепроверки всей партии.

Не менее сложная система производства и контроля реализована и во втором цеху, где производится крупногабаритная бытовая техника – телевизоры и холодильники. Кстати, здесь речь идет уже не только о сборке, но и полноценном производстве – часть деталей корпуса изготавливается прямо на заводе с применением специальных прессов: эти многотонные агрегаты заметно выделяются на фоне сборочных линий.

Как и в случае с телевизорами, на разных этапах конвейера происходят различные операции: от простой отверточной сборки до пайки, проверки утечек хладагента прецизионными газоанализаторами и, конечно же, постоянная инспекция качества. Люди в ярких жилетах с надписью “LQC” – «линейный контроль качества» на спине, кажется, вездесущи.

Их работа заключается в том, чтобы проверить каждую функцию стиральной машины или холодильника. Да-да, на заводе происходит даже небольшая тестовая «стирка» когда в машину попадает вода и она внимательно инспектируется на протечки. Так что, обнаружив у свежекупленной машинки LG влажную резину уплотнителя, не удивляйтесь – такая машина, как и все остальные в магазине, прошла строжайший контроль качества.

Наконец, плотная и надежная упаковка, и машины отправляются на склад, ждать еще одну, на этот раз выборочную, проверку.

В «холодильниках» набор операций еще сложнее. Нужно не только собрать корпус, установить компрессор, правильно навесить двери и запустить охлаждающий контур, но еще и провести «запенивание» — грамотную теплоизоляцию. Корпус и двери «запениваются» отдельно.

А вот так выглядят «лепешки» теплоизолятора, позволяющего холодильникам хранить холод:

Без линейного контроля качества – никуда.

Компрессоры производятся только в Южной Корее и импортируются.

На каждом этапе контроля любые замеченные дефекты документируются на специальном листке, и на выходе холодильник, получивший «замечания» от специалистов линейного контроля отправляется на доработку. Дефектные части меняются, и он опять проходит все этапы контроля заново.

Кстати, «поморозить» холодильник тоже успевает – почти 10 минут он работает, и один из этапов оценки его пригодности – проверка морозильной камеры на предмет холодного воздуха.

Упаковать холодильник сложнее, чем стиральную машину, но при помощи больших машин и эта работа занимает секунды. Кстати, на одной и той же линии производится сразу несколько моделей, поэтому оборудование обладает большой гибкостью, да и сотрудникам некогда расслабляться.

Наконец, длившаяся весь рабочий день экскурсия подходит к концу. Мы прощаемся с гостеприимными хозяевами, и смотрим, как начинают прибывать автобусы, развозящие сотрудников по домам. Нас ждет путь длиной почти в 700 километров, а также впечатления, которые продлятся намного дольше.

В следующем году исполнится 10 лет с того момента, как компания LG ELECTRONICS открыла завод по производству техники в России. Тогда этот шаг был скорее атипичным (западные корпорации всё ещё не решались осуществлять столь весомые инвестиции в российскую экономику), хотя обусловленным вполне рациональными причинами: таможенные пошлины на ввоз готовой продукции существенно сужали рамки ценовой политики. Поэтому в апреле 2005 года компания взяла в долгосрочную аренду около 50 гектаров земли в Рузском районе и начала строительство производственного комплекса. Сегодня эта фабрика является одной из крупнейших в Европе, и на ней трудятся более 1350 штатных сотрудников LG, а также около 650 из компаний, выполняющих смежные заказы. Плюсы этого сотрудничества для Московской области очевидны: во-первых, рабочие места, а следовательно — занятость населения. Во-вторых, конечно же налоговые отчисления, которые за эти годы составили порядка 168 миллионов долларов США. А компания LG, инвестировав в России около 370 миллионов долларов, получила возможность гибко регулировать цены на внутреннем рынке, экономя на таможенных пошлинах и логистике. Представить некоторые цифры порой очень непросто. Так, например, за эти годы на российской фабрике LG произведено почти 15 миллионов ЖК-телевизоров, около 3600 тысяч холодильников и почти 6 с половиной миллионов стиральных машин. Причем компания не ограничивает производство моделями начального или среднего ценового диапазона, а выпускает практически весь модельный ряд, начиная от самых простых, заканчивая инновационными флагманскими продуктами. Разумеется речь идёт не о производстве полного цикла, скорее о сборке готовых устройств из компонентов, но кое-что на фабрике под Рузой делается почти «с нуля».

У нас была уникальная возможность «прогуляться» по сборочным цехам предприятия, которую предоставила компания LG в рамках пресс-тура, и мы с удовольствием поделимся с читателями почти всем, что нам удалось увидеть и услышать. Отправимся на завод!

Вход в одно из основных зданий украшает стена с логотипом LG ELECTRONICS. Здесь очень внимательно относятся к корпоративной культуре, мотивации и дисциплине труда.

Логотипы LG с традиционным слоганом Life is good можно встретить практически в любом месте цеха. А вот одно из неизменных лиц компании — PR-директор Татьяна Шахнес, которая и организовала этот пресс-тур. Большинство из того, что делает компания в области Public Relations за годы работы в России вышло «из под пера» Татьяны и её команды. Это и волонтёрские программы, и донорский проект, который вышел за рамки внутрикорпоративного донорства, получив поддержку у партнёров LG по всей России.

Помимо социальных программ, компания заботится и о благополучии собственных сотрудников. В свободное время каждый может воспользоваться комфортабельным спортзалом.

В коридорах между цехами очень много зелёных растений, ведь «лишний» кислород не помешает тем, кто трудится физически.

А для тех, кто ещё не принял здоровый образ жизни как норму, LG приготовила специальные «агитплакаты». Вот такие, например.

И конечно же никуда без дисциплины труда. Этот плакат висит в месте для курения, причем, правила не пустой звук. Охрана предприятия действительно следит за тем, чтобы сотрудники не нарушали распорядок, предупреждая тех, кто болтается без дела в курилке. В штатных ситуациях до дисциплинарной ответственности не доходит, нарушителя вежливо просят вернуться к работе.

И конечно же есть трудовая мотивация слоганами. Возможно доходит не с первого раза, но, возможно каждодневный просмотр способен изменить что-то на подсознательном уровне.

А ещё в сборочных цехах очень чисто и это тоже мотивирует, как на дисциплину, так и на труд. Приятно, согласитесь, приходить на работу и дышать чистым воздухом, не задыхаясь от пыли, не размазывая грязь и машинное масло. И аккуратно сложенные детали тоже радуют глаз и заставляют поддерживать такой status quo.

Сборка холодильников, с которой началась наша экскурсия это разумеется классический конвейер. Линия очень длинная, так как корпус и внутренняя часть состоят из множества отдельных блоков и требуется немало операций для монтажа и проверки полученного продукта.

Вот эти пластиковые «коробки» — внутренний отсек холодильника LG. Их производят не здесь, а на специальных вакуум-формовочных машинах.

В этих «шкафах» белый порошок становится пластиковыми листами, а затем формируется в готовые отсеки холодильника.

Процесс проходит при высоких температуре и давлении, так что наблюдать его снаружи не представляется возможным. Впрочем это и не нужно, ведь процесс полностью автоматизирован. Нужно лишь задать готовую форму и ждать, а умная машина всё сделает сама.

Висящие за заднем плане разноцветные пучки — детали электропроводки холодильника. Устанавливаются они вручную. Так что, в каком-то смысле любой холодильник LG можно отнести к продуктам hand-made, если не считать процессы формовки пластика и металлопроката стенок и дверей.

Кстати вот на этих машинах и осуществляется металлопрокат. Оттуда выходят готовые стенки и дверцы холодильников. Выглядит пугающе серьёзно, но ведь работа с металлом — дело нешуточное.

А пока внешние стенки холодильников еще не прибыли, на конвейере продолжается «отвёрточная» сборка. Всё, что должно крепиться к внутренним отсекам, фиксируется винтами.

На следующем этапе внутренняя часть холодильника наконец-то «обрастает» стенками. Фактически в продукте не хватает только начинки и дверцы.

Эту «заготовку» уже можно оснащать радиатором и прочими внутренними деталями. Листок на корпусе информирует о проведённых операциях сборки.

Вот здесь холодильник уже оснащён всем необходимым, включая радиаторы и даже пластиковые полочки. Осталось закрыть то, что должно быть скрыто от глаз пользователя, навесить дверцы и продукт готов.

Дверцы, уже оснащенные электронными блоками, поступают отдельно. После монтажа холодильник проходит ряд тестов: на скачок напряжения, на работу при максимальной нагрузке. Некоторые из тестов достаточно длительные.

После того как холодильник LG прошёл все проверки, его устанавливают на специальные палеты чтобы упаковать для транспортировки на склад готовой продукции.

Конструкция из стекла на заднем плане — упаковочная машина, которая надевает коробку на готовый холодильник. Затем товар отправляется на склад, где его, возможно, уже ждут оптовые покупатели.

Перед экскурсией по цехам представители LG ELECTRONICS провели небольшую презентацию, где, в частности, речь шла о выпускаемых холодильниках. Особый акцент делался на том, что в России собирают весь диапазон моделей, в том числе и премиальные. Это несомненно свидетельствует о серьезности подхода компании к контролю качества на российском производстве.

В демо-зале были представлены образцы готовой продукции, собственно, те самые премиальные модели, которые компания собирает на заводе под Рузой. Они «нафаршированы» всевозможной электроникой, имеют систему многопоточного охлаждения Multi Air Flow для равномерного распределения воздуха по всем отсекам, а также оснащены опцией LG Total No Frost, которая позволяет забыть о необходимости разморозки холодильника.

Цех по производству стиральных машин, который был следующим в нашем factory-туре, отчасти напоминает сборочную линию по производству холодильников: тот же конвейер, только настроенный на другие габариты и формы. В остальном всё та же идеальная (для производства такого масштаба) чистота и четкий порядок сборочного цикла.

В описании стиральных машин LG нельзя не отметить их фирменную систему Direct Drive. Её принцип заключается в установке приводного электродвигателя непосредственно на сам барабан. Это даёт как экономию электроэнергии путем ликвидации дополнительных потерь мощности за счет ременного привода, так и снижает вибрацию, так как единственной вращающейся деталью является сам барабан.

А для снижения вибрации путём увеличения веса изделия, LG устанавливает на машины дополнительные грузы из бетона. Разумеется этот приём используют все производители стиральных машин, но в сочетании с Direct Drive результат выходит несколько иной.

Сборка стиральных машин также проходит несколько стадий, после чего осуществляется финальная сборка и изделие готово к тестированию.

Готовая стиральная машина после серии тестов отправляется в специальную упаковочную машину, а затем — на склад.

А вот так стиральную машину упаковывают в коробки. Процесс полностью автоматизирован, так что на выходе остается лишь перетянуть её упаковочными лентами, это делается полуавтоматически на следующем станке.

Во время презентации нам продемонстрировали целый ряд стиральных машин LG. На заводе в Рузе в числе прочих выпускают и новейшие модели, оснащенные технологией стирки паром TrueSteam, функцией TurboWash. С помощью этих методов, пользователь может легко отстирать твердые остатки грязи и химических веществ, а также устранить неприятные запахи и складки с одежды. Причем TurboWash справляется с этим менее, чем за час! И конечно же инновационная технология NFC, которая сейчас широко применяется в смартфонах. С её помощью можно управлять стиральной машиной с любого Android или iOs устройства, а при необходимости добавлять в неё новые режимы стирки.

И конечно же не обошлось без экскурсии по сборочному цеху ЖК-телевизоров. В отличие от производства холодильников и стиральных машин, здесь нет никаких металлопрокатов и вакуумной формовки. Сборка телевизоров осуществляется на конвейере, но из уже готовых компонентов. Первыми на линию поступают ЖК-панели.

Затем на внутреннюю часть ЖК-панели устанавливаются печатные платы и дополнительная оснастка в виде кабелей и разъёмов. На этом этапе пока используется ручной труд.

Печатные платы фактически представляют собой готовые блоки электронной начинки телевизоров: ТВ-тюнер, низкочастотный усилитель, компьютерные компоненты (Smart TV и прочее).

Есть один из этапов сборки, где людей фактически заменили роботы. По словам одного из представителей завода, производственная линия из года в год совершенствуется. И недавно один из элементов конвейера был полностью роботизирован. Операция, которую выполняют автоматы, представляет собой привинчивание плат и некоторых других элементов к корпусу ЖК-панели. Каждая из «робо-отвёрток» оснащена специальной камерой, осуществляющей контроль местоположения отверстия, так что деталь не нужно фиксировать в какой-либо позиции: робот сам обнаружит куда вкрутить винт.

После установки всех плат изделие проходит ряд проверок. Персонал осуществляет визуальный контроль на предмет отсутствия явных физических дефектов.

То, что недоступно человеческому глазу проверит электроника. После финального контроля на ЖК-панель можно установить заднюю крышку.

Здесь снова применяется ручная сборка, после чего уже собранный ЖК-телевизор поворачивается на 90 градусов и начинается тестирование.

С обратной стороны конвейера установлены зеркала, на которых отображается содержимое экрана. Работник следит чтобы все тесты были пройдены, затем даёт финальное подтверждение и телевизор отправляется для упаковывания.

Процесс упаковки полуавтоматический. ЖК-телевизор поднимается специальным устройством, работник конвейера подставляет предварительно заготовленный пакет и коробку с пенопластом, после чего изделие опускается и оказывается упакованным.

В качестве подтверждения слов представителей LG о том, что фабрика выпускает самые инновационные продукты, мы прошли по всей длине конвейера и обнаружили на выходе коробку с телевизором на базе WebOS, которая получила широкое распространение только .

Кроме того во время презентации нам рассказали о том, что линейка телевизионной техники, выпускаемая на заводе включает флагманские OLED и ULTRA HD телевизоры.

В финале пресс-тура представители компании показали нам производство печатных плат. Именно здесь «рождается» электронная начинка телевизоров LG.

Слева на фото пустая плата, с неё начинается производственный цикл. Разумеется её производство находится не здесь, так как это крайне сложный и главное вредный процесс, связанный с большим числом химикатов. Справа — уже готовый продукт конвейера. На нём уже находится всё то, что нужно для работы ЖК-телевизора.

Заготовки подаются на конвейер в специальных посадочных стойках. Следующий этап — их оснащение.

Эти машины помещают на необходимые места платы резисторы, диоды, дроссели и прочие компоненты. Они полностью автоматизированы и требуют лишь своевременной смены катушек.

Когда все мелкие компоненты установлены, правильность их размещения необходимо проверить, а затем финально зафиксировать.

Эта машина фактически впечатывает детали на место их дислокации. Процесс также не требует участия человека, необходим лишь контроль и своевременное обслуживание.

А вот установку более крупных компонентов платы, таких как разъемы и экранирующие кожухи, можно доверить людям.

После финальной ручной сборки изделие попадает в специальную печь, где компоненты впаиваются в плату.

Чтобы не затягивать производственный процесс, платы «с пылу, с жару» необходимо как следует, но быстро охладить. Для этого их обдувает целый комплекс, состоящий из 12 вентиляторов.

Оператор конвейера осматривает платы, которые умная электроника сочла «подозрительными» и по необходимости отправляет их на доработку или в брак.

Хочется отметить тот факт, что сравнивая производство электроники LG, с аналогичными фабриками на территории КНР и Тайваня, мы не обнаружили сильной разницы, ни в техническом оснащении, ни в организации труда. Это говорит о том, что компания взяла всё самое лучшее из практики передовых азиатских заводов, и воссоздала ту же атмосферу в России. Учитывая тот факт, что наша страна всегда отличалась от других по части культуры производства (к сожалению, далеко не в лучшую сторону), можно смело сказать, что LG удалось создать на фабрике под Рузой кусочек правильной Азии. Искренне надеемся, что производство, на котором мы побывали, будет процветать и в перспективе его ждут только позитивные перемены.

Редакция благодарит компанию LG ELECTRONICS, лично Татьяну Шахнес и её пресс-команду за приглашение на пресс-тур для знакомства с производством техники в России.

Перефразируя известное высказывание, бесконечно можно смотреть на три вещи: как горит огонь, как течёт вода... и как работает производство техники. Огромные машины, мощные прессы, грохочущие и завораживающие взгляд отточенными движениями. "КВ" приглашает вас на специальный репортаж с завода LG Electronics в России.

Ещё немного Intro

Каждый год 5 сентября сотрудники завода отмечают свой особый памятный день - именно в этот день в 2006 году состоялась торжественная церемония, посвящённая завершению строительства завода. На данный момент на предприятии трудится около 2000 человек, снабжая продукцией весь рынок СНГ. Завод выпускает холодильники, стиральные машины, телевизоры и мониторы.

Сам завод находится в 80 км не доезжая Москвы. Так что, спустя несколько часов фотоаппараты были расчехлены, а организм заправлен кофеином в ожидании действий.

За оградой

После 8 утра к заводу потянулись первые рабочие. Часть из них приезжает самостоятельно, на общественном транспорте или личном авто, большинство же привозят автобусы.

Как только начинают приезжать автобусы, поток людей становится сплошным. У жителя мегаполиса, который не раз бывал на "Купаловской" в час пик, казалось бы, не должно возникать никаких эмоций от подобного столпотворения.

Однако, спустя полчаса непрерывного людского потока, глаза всё больше и больше расширяются от удивления - людей действительно много.

Рабочие спешат по цехам к своим рабочим местам. Ведь самое страшное на заводе - опоздание (при неполном составе конвейер просто нет смысла запускать).

На огромной территории в 50 га внушительные строения цехов даже не бросаются в глаза.

Но прежде чем приступить непосредственно к экскурсии, нас приглашают в Showroom для приветственного слова и небольших формальностей.

Здесь представлены образцы продукции, которую выпускает компания LG .

Приветствовать нашу группу вышел Александр Викторович Карпов, директор департамента персонала завода.

Затем, после лекции о трёх основных продуктах, выпускаемых на этом заводе и краткого курса по технике безопасности, мы, наконец, отправились за дверь с надписью "Только для сотрудников".

Только для сотрудников: телевизоры и мониторы

Большую часть отдела занимают нераспакованные детали, которые доставляются сюда со складов.

Здесь их освобождают от транспортировочной упаковки и выкладывают на специальные тележки, чтобы затем отвезти к сборочному конвейеру.

В этом отделе несколько сборочных линий. В наш визит работало только две, так как праздничный ажиотаж прошёл, и идёт традиционный спад покупательской активности. Над каждой линией висит информационная панель, на которой указан план по выпуску, текущее количество выпущенной продукции и остаток.

Каждые 10 секунд с конвейера сходит новый телевизор. Весь цикл сборки и проверки занимает 10 минут. Крайне важно, чтобы все "детали" этого "механизма" работали слаженно и без простоя.

Вся линия разделена на зоны. В каждой отдельной зоне происходит своя операция.

Например, пока в одной идёт монтаж платы, в другой - её закрепляют винтами, а в третьей - устанавливают шлейфы.

Все зоны обозначены цифрами и сигнальными маячками - красными лампочками, которые включаются при остановке конвейера.

Сборочная линия, конечно, в идеале должна останавливаться только в одном случае - когда это запланировано. На самом деле бывает несколько видов ситуаций, когда необходима остановка:

Рабочий не успевает закончить операцию (например, не успел закрутить все винты);
Сломался инструмент (отказала отвёртка, флешка для проверки и т.п.);
Закончились детали (по какой-то причине их не подвезли к ленте и монтировать попросту нечего);
Обнаружен брак (косметический или технологический. Подробнее о них будет рассказано ниже).

Во всех этих случаях ленту останавливают, нажав на специальную кнопку.

Такие кнопки есть почти возле каждого работника. После сработки лента останавливается, звучит сигнал, а под соответствующим номером зоны загорается лампочка. Тем самым, бригадиру легче определить место, где возник простой.

В процессе сборки для большинства операций по установке используется электроотвёртка, позволяющая выставить скорость закручивания и максимальное усилие.

Сотрудники стоят по обе стороны конвейерной ленты, поэтому пока один закручивает, другой делает какую-то свою операцию. Оптимизация в действии, так сказать.

Как только будет прикручена задняя панель, телевизор начнёт "обрастать" наклейками и начнётся второй, пожалуй, самый важный этап - проверка качества.

Визуально конвейерную ленту можно условно разделить на две половины: в первой проходит сборка телевизора, во второй - проверка. Вообще, на заводе LG несколько степеней контроля. Самая первая происходит ещё до того как детали попадут на сборочную линию - это так называемый "входной контроль". Затем происходит контроль при сборке и финальный контроль перед упаковкой. Кроме того, из готовых к отгрузке партий, на дополнительный контроль всегда отбирается некоторый процент продукции. Контролю на линии мы и уделили внимание.

Самая первая проверка начинается ещё на "сборочной" половине линии. На телевизор пару секунд подаётся напряжение, чтобы проверить включается ли он вообще. Брак тут же снимается и увозится в ремонтную зону.

На линиях со стиральными машинами и холодильниками их уйма, поэтому больше не будем обращать на них внимания и сосредоточимся на этапах проверки.

Вторая "проверочная" половина ленты даже визуально выглядит по-другому - прямо в ленту вмонтированы розетки. Первым делом рабочий подключает телевизоры и происходит проверка на рабочее напряжение. Оранжевая лампочка - идёт проверка,

зелёная - всё ок. Если загорается красная - телевизор снимается с ленты и отправляется в ремонт.

проверка всех разъёмов,

качества картинки и функций.

Стоит отметить, что неважно, на каком этапе проверки у телевизора проявился дефект. Если это произошло, после ремонта он должен пройти "проверочную" половину с самого начала. Этот принцип един для любой продукции LG.

После финального осмотра корпуса на наличие косметических дефектов, новый телевизор отправляется на упаковку.

Коробки подаются со второго этажа по горке.

Перед выходом на склад готовой продукции телевизор взвешивается и заклеивается. Контроль веса необходим, чтобы проверить, не забыли ли положить в коробку подставку или пульт.

На этом сборочная линия, как и наша экскурсия по ней, заканчивается. А перед походом в другие цеха, отвлечёмся на короткое время в сторону социальной составляющей. Говоря простыми словами, на обед.

Столовые

Столовые организованы по принципу "оплата на выходе". То есть работник берёт на поднос всё, что хочет, и идёт оплачивать к одной из касс. Перед входом в обеденный зал установлено несколько банкоматов для снятия наличных.

Также есть возможность отведать настоящей корейской еды. Такой обед весьма своеобразен - уж очень остро с непривычки.

После обеда подносы ставятся в специальные тележки и увозятся в техпомещения.

В целом, конечно, в главном здании красиво. Как в столовой, так и перед ней.

После короткой передышки, направимся в другое здание, под крышей которого расположились сразу два производства: стиральные машины и холодильники.

Только для сотрудников: стиральные машины

Базовые принципы для стиральных машин, такие же, как и для телевизоров. Двигаясь по конвейерной ленте, сначала их собирают, затем тестируют, затем... ещё собирают и только затем упаковывают. Посмотреть на это определённо стоит.

Всё начинается у огромных прессов, которые высекают заготовки будущих корпусов из обычных белых листов металла.

Заготовки сгружаются на тележку и подвозятся непосредственно к сборочной линии. Здесь их устанавливают в "сгибающую машину" и процесс сборки начинается.

Первым делом устанавливают электронику и проводку.

Затем, после установки барабана, происходит монтаж основных элементов передней панели.

Запчасти доставляются с параллельной зоны и выложены в специальные ящики в определённом порядке.

Затем наверх устанавливается камень, который будет гасить лишние вибрации.

В таком виде стиральная машина уже способна к работе. Недостающие панели выполняют роль косметических элементов. Поэтому после установки камня, к машине подключается вода и начинается проверка.

Периодически на линии можно увидеть рабочего в специальном жилете с надписью LQC (Line Quality Control) - это мастер контроля на линии. В его задачу входит проверка функционала прибора.

В данном случае необходимо проверить, не протекает ли крышка, все ли кнопки нажимаются, все ли индикаторы светятся и крутится ли барабан. Далее машина отправляется в "шумовую комнату", где барабан раскручивается до максимальных оборотов. Тем самым проверяется не только уровень шума, но и вибрации.

После прохождения всех тестов, на стиральные машины устанавливаются оставшиеся панели и сервисные наклейки.

Остаётся лишь упаковать новую "стиралку".

Процесс упаковки также контролируется оптическими датчиками.

А в другом конце цеха вовсю идёт сборка холодильников.

Только для сотрудников: холодильники

Пожалуй, самыми интересными, в плане сборки, оказались холодильники. Здесь всё начинается с белого листа пластика и большой машины.

Из этой заготовки под большим давлением и температурой выдувается внутренняя камера будущего холодильника. Так как производится не одна модель, произведённые заготовки ждут своей очереди на тележках.

Именно эти "ванночки" и доставляются к конвейеру.

Постепенно будущий холодильник обрастает проводами и различными трубками.

Элементы конструкции прокладываются поролоном и закрепляются скотчем, чтобы не было сдвигов при дальнейшем запенивании.

Как и на остальных линиях, у каждого рабочего есть своя операция, которую необходимо выполнять быстро и точно.

А в это время на параллельной небольшой линии, слева от основной, идёт изготовление корпусов.

Эта линия затем подходит ближе к основной. В этом месте пластиковые заготовки "упаковываются" в металлические кожухи

и закрепляются на них.

После монтажа днища и задней стенки холодильник отправляется в специальную комнату, где его внутреннее пространство заполняется пеной.

Таким образом, полостей не остаётся и болтаться внутри ничего не должно. Спустя 8-10 минут, необходимых для застывания пены, холодильник отправляется на дальнейшую сборку.

Но сперва запененные "коробки" попадают на сортировочные мостки. Особенность линии производства холодильников в том, что на ней может одновременно изготавливаться до 4 различных моделей. В день нашей экскурсии модель была одна, поэтому "подмосковную пробку" из холодильников увидеть не довелось.

После мостков сборка продолжается. На холодильники устанавливаются компрессоры и холодильные элементы.

Кстати, на этой линии работает женщина-газосварщик. Их на заводе всего шесть.

Параллельно, но на этот раз справа от основного конвейера, происходит изготовление дверей.

В это время на линии холодильник проходит первый этап контроля - высокочувствительным газоанализатором проверяется утечка хладогена.

На этом же этапе к боку холодильника приклеен специальный листок, на котором проверяющие мастера записывают обнаруженные дефекты. Если таковых нет, мастер просто расписывается.

После установки дверей, сборка холодильника закончена. Начинается этап проверок. Как только были установлены все холодильные элементы и компрессор, холодильник подключается к сети и начинает работать. К моменту доставки к основным LQC-мастерам (через 8-10 минут), внутри уже должен ощущаться холод.

На контроле работают три мастера. Первый проверяет функционал (все ли кнопки работают).

Второй проверяет уплотнители дверей, комплектацию (все ли ящики вставлены) и работу морозильной камеры (появился ли холод).

В задачу третьего мастера входит проверка верхней холодильной камеры и осмотр холодильника на предмет косметических дефектов.

Все обнаруженные дефекты, если таковые имеются, заносятся в специальный листок. Можно либо описать дефект словами, либо обозначить на картинке.

Именно на этот листок обращают внимание два последних LQC-мастера, которые стоят перед зоной упаковки. Если дефектов нет, холодильник ещё раз осматривается на предмет появившихся царапин и сколов, проверяется, те ли установлены двери. В противном случае холодильник отправляется в ремонтную зону.

Ну а готовая продукция отправляется на упаковку,

а затем на склад.

Вместо P.S.

В LG серьёзно относятся к качеству выпускаемой продукции, поэтому помимо контроля запчастей "до" конвейера и контроля сборки "во время", существует ещё один контроль - "после". Из готовой и упакованной партии техники, отбирается тестовая группа (порядка 4-5% от партии), которая отправляется на гораздо более тщательные и длительные тесты. Некоторые из них могут длиться месяцами. При запуске в производство новой модели, процент, отбираемый на тесты, увеличивается.

Что ж, наша экскурсия подошла к концу. А в качестве пожелания не буду придумывать ничего нового. Просто процитирую девиз этой компании: "Be First, Do It Right, Work Smart!"

Московская область, 11 февраля 2015 г. — , провел пресс-тур для российских журналистов на передовой завод компании, расположенный в Подмосковье. C момента своего основания в 1958 году LG встала во главе научно-технологического прогресса Южной Кореи и стала первой компанией, произведшей радио, холодильник, телевизор и кондиционер в этой стране. Поэтому отвечая потребностям локальных рынков, где расположены филиалы LG, компания-новатор также стремится привнести и на них самые продвинутые технологии, в том числе за счет локализации производства. Так в 2015 году представительство LG Electronics в России отмечает 10-летие с момента закладки первого камня в основание своего завода, расположенного в Рузском районе Московской области. В настоящий момент предприятие является одним из самых крупных в Европе по производству бытовой техники и электроники с общей численностью сотрудников самого предприятия более 1350 человек и 650 сотрудников компаний-подрядчиков. Строительство завода началось в апреле 2005 года, а уже в сентябре 2006 года комплекс начал успешно функционировать. На территории общей площадью около 50 га действуют корпуса, в которых производятся жидкокристаллические телевизоры, холодильники и стиральные машины от доступных до премиальных моделей.

За годы работы, начиная с 2006 по 2014 года, российское производство LG внесло существенный вклад в развитие экономики России. Так общий объем инвестиций за этот период составил $369 000 000, а аккумулированные налоговые отчисления достигли $168 160 000.

Все эти годы завод LG в Рузском районе Московской области демонстрирует стабильный рост высокотехнологичных мощностей, от года к году увеличивая объемы выпускаемой продукции компании, следуя возрастающему спросу потребителей на нее. Например, скоро на заводе будет выпущен 15-миллионный ЖК телевизор. А к настоящему времени производства стиральных машин и холодильников уже перешагнули миллионную отметку, достигнув в 2014 году результата в 3 645 000 шт. холодильников и 6 356 000шт. стиральных машин. При этом на российском рынке на протяжении четырех лет (2011-2014 гг) подряд LG является брендом №1 в сегменте стиральных машин и два года подряд - бренд №1 в сегменте холодильников. Также на протяжении 4 лет подряд LG демонстрирует стабильный рост своей доли в российском сегменте ЖК телевизоров, а также является 2 года подряд брендом №1 в категории 3D ТВ и в 2014 году достигла лидирующей позиции в сегменте ULTRA HD.Во многом этот закономерный успех стал результатом долгосрочной стратегии компании ориентированной на увеличение локализации комплектующих, что позволяет оптимизировать стоимость выпускаемой продукции при сохранении ее высокого качества в соответствии с международными стандартами. Так на территории завода, помимо сборочных цехов LG Electronics, располагаются производства 9-ти компаний-партнеров, которые осуществляют изготовление разнообразных деталей для основного сборочного производства: от высокотехнологичных печатных плат для телевизоров до литья корпусов техники, производства упаковки для нее и т.п.

Завод LG Electronics производит широкую линейку передовых телевизоров и бытовой техники, ориентированных на поддержание более рационального, экологичного образа жизни российских потребителей. Так ряд моделей стиральных машин LG отличаются передовой технологией стирки паром TrueSteam, а также функцией TurboWash™ на базе технологии LG «6 движений заботы» (6 Motion). LG TrueSteam™ позволяет удалять твердые остатки грязи, химических веществ, а также неприятные запахи и складки с одежды во время стирки. Делая даже деликатные ткани мягкими и чистыми, она сохраняет структуру материалов. Благодаря технологии TurboWash™, стиральные машины LG показывают отличные результаты стирки всего за 59 минут, а также высокий уровень энергопотребления - A+. Функция NFC помогает потребителям точно диагностировать и устранять незначительные неисправности стиральной машины через смартфон (Smart Diagnosis™) или загружать новые режимы стирки.

Современная линейка стильных холодильников от LG, производимая на заводе, отличается надежной технологией линейного инверторного компрессора LG (10 лет гарантии от производителя). Он позволяет холодильнику превосходно сохранять свежесть продуктов при низком уровне шума и значительной экономии энергии (класс энергопотребления А++). Кроме того холодильниками удобно и приятно пользоваться благодаря системе LG Total No Frost - без необходимости размораживания морозильного отделения и без конденсата в холодильном отделении. Функция многопоточного охлаждения Multi Air Flow равномерно распределяет охлажденный воздух по всему внутреннему пространству холодильника. Разные продукты требуют различных условий хранения. Поэтому в моделях также предусмотрены специальные зоны, учитывающие эти различия и продлевающие свежесть продуктов, поддерживая их аппетитный внешний вид и сохраняя максимум полезных веществ.

О заводе LG Electronics
Завод работает с сентября 2006 года и располагается в Рузском районе Московской области. Он занимает территорию в 50 Завод работает с сентября 20 06 года и располагается в Рузском районе Московской области. Он занимает территорию в 50 гектаров и считается одним из крупнейших в Европе заводов по производству бытовой техники и электроники. На сегодняшний день российское предприятие LG Electronics выпускает 185 моделей телевизоров, 88моделей холодильников и более 100 моделей стиральных машин. На заводе работают около 1350 квалифицированных штатных специалистов и рабочих, которым предоставляются комфортные условия труда, бесплатное питание, корпоративный транспорт, различные виды страхования, компенсаций и социальных гарантий.

1	Вконтакте —

5 сентября 2009 г. - Свою трехлетнюю годовщину празднует российский завод LG Electronics - один из самых крупных заводов компании в мире, самый большой завод в Европе по производству бытовой техники и электроники.